目前，風電行業正在經歷消耗戰與攻堅戰的雙重洗禮。

一方面，持續了3年多的“價格戰”不僅未見熄火，反而不斷刷新低價記錄。2023年12月初，伴隨著阿魯科爾沁100萬千瓦風儲基地項目設備采購的開標，國內陸上風電正式進入“單機容量10MW”“單位千瓦低于1000元”的新紀元。

另一方面，在整機制造業邁入“薄利時代”的同時，以大型化為主要趨勢的機型迭代邁入“高速時代”。

2022年，國內整機企業推出了超過220款新機型；2023年，僅在國際風能展期間，10家整機企業發布的新機型就達30款。在快節奏的市場更迭下，國內陸上風電機組最大單機容量已升至15MW，海上風電更已進入20MW時代。

更重要的是，伴隨著機型迭代的加速，機組銷售周期不斷被壓縮。業內資深從業人員指出，1.5MW機型風機的銷售周期超過10年，2MW—3MW機型機組的周期約為7—8年，4MW—5MW機型機組的周期縮短至3—4年。

一邊“卷”技術、一邊“卷”市場，激烈的競爭態勢中，盈利友好性、機組性能可靠性、產品升級迫切性，似乎正在成為新的“風電不可能三角”。

如何破局？自古華山一條路，想要贏下這場消耗戰與攻堅戰，核心部件自研自制是唯一的選擇。

業內人士認為，通過“自研”，整機商一定程度上可以匹配滿足機型快速迭代背景下，大兆瓦機組核心部件的精細化定制要求。但若要打通風機失效管理的最后一公里，非“自制”不可?！安磺宄P鍵部件在風機系統中協同的運行機理，不能深入管理到設計和工藝的細節，只是孤立地對部件提出可靠性要求，是行業出現大量失效的關鍵原因?！?/p>

早在公司創立之初，遠景就已經有了這樣的“覺悟”。破解關鍵部件的黑匣子，遠景勢在必行。

自2009年起，遠景一步步穿透了產業鏈大部件技術。遠景能源副總裁、風機產品平臺負責人婁益民表示，根據大部件在整機系統中的重要程度和技術難度，遠景已經從變頻器、變槳系統、葉片、發電機貫通至傳動鏈層面，實現了齒輪箱以及主軸承的自制和自研。

目前，遠景自研葉片、發電機和變頻器交付量均突破10000套。自研主軸承交付超4600套，自制齒輪箱下線超5000臺。一直以來，主軸承都是風機國產化的“最大難題”，風電齒輪箱更是有“機械傳動鏈皇冠上的珍珠”之稱，成功攻克主軸承與齒輪箱的自研、自制，意味著遠景已經通過技術徹底擊穿供應鏈卡脖子難題，真正實現了核心部件的“融會貫通”。

入局：認知決定高度

業內某分析師指出，“卡脖子”一詞在風電業界的泛化使用，模糊了產業鏈背后的復雜性。具體而言，“卡脖子”往往是供應鏈系統能力缺失導致的，而這種系統能力不僅需要“造得出來”，更要“嵌得進去”、“用得起來”。

這與遠景對于大部件貫通的認知不謀而合。

婁益民在介紹遠景自研傳動鏈產品優勢時強調，遠景的傳動鏈產品是“站在巨人的肩膀上”，含著金鑰匙出生的。所謂“巨人的肩膀”，既指遠景建立起的110人國際化研發“智囊團”，又指遠景基于上萬臺在役風機匯集起的超強“數據庫”。

“遠景的傳動鏈研發團隊都是國際頂級專業品牌的頂尖技術專家，有著超過20年的專業和經驗積累。專家之所以‘頂尖’，不僅在于其累積的成功經驗，更在于其見識過足夠多的失效案例?！眾湟婷裾J為，“知道‘如何做對’很重要，但懂得‘從哪避坑’更難得。”

同時，基于伽利略智能風機系統及風機數據監控系統，遠景積累了超2萬臺在役風機運行數據。在設計傳動鏈產品時，遠景可充分考慮到風機實際運行工況、設計邊界，并給予充足的數據輸入，在制造、測試驗證和運行等環節打通信息流，反饋到整機和齒輪箱、主軸承等核心部件的設計，形成閉環。

傳動鏈產品從數據層面強化的針對性設計意味著，其產品精度、承載能力等指標與整機更匹配，真正實現了“從整機中來，回整機里去”。

“造得出來”只是萬里長征第一步，遠景堅持認為，實現部件和系統的深度融合才是極致產品的核心。為了驗證部件性能、部件與系統的耦合情況，遠景在測試驗證方面同樣不吝投入。

遠景測試驗證中心的建設規劃最早可追溯至2015年，至今累計投資3億元，遠景測試中心已經建成8座大型復雜機電液測控一體化測試平臺，并從全球引入了100多套先進的測量設備。

位于江陰的遠景智慧能源產業園的測試驗證中心，設備運轉發出的“沙沙”聲和眼前不斷旋轉的“大家伙”無一不顯示出工作的繁忙。測試中心的工作人員介紹道，“不論是外購，還是自研自制，遠景風機的核心大部件在應用之前，都要經過測試中心的檢驗。當前主軸承測試臺、變槳軸承工藝測試臺和輪轂轉子測試臺上的被測部件累計測試都已經超過半年，半年的測試時長等效現實工況下的30年?！?/p>