2018年，中國水電四局布局了首個專業從事海上風電裝備制造的子企業--中國水電四局（陽江）海工裝備有限公司（以下簡稱：陽江公司），截至2024年，陽江公司已走過六載奮斗路，從一開始的篳路藍縷到現如今的方興未艾，陽江公司憑借有限的場地和一個年輕的團隊，在海上風電裝備制造領域實現了眾多突破，“國內最大直徑海上風電塔筒”“粵西地區首套單樁基礎鋼管”“全球首個海上風電雙層疊運工裝”，“把不可能變為可能”往往是突破一切難題的終極方案。

導管架作為海上風電裝備的重要組成部分，是深遠海項目的首選基礎形式，頗受投資方和設計方的青睞。但該類型設備的建造條件也極其苛刻，對場地、技術、設備等條件的要求極高，如何突破導管架業務一直是擺在陽江公司面前的發展難題，也是公司實現海上風電裝備鋼結構“全鏈條”制造的關鍵一環。

2024年上半年，陽江公司憑借敢為人先的志氣、迎難而上的勇氣和革故鼎新的銳氣，圓滿實現了導管架建造項目的生產履約工作，完成了兩個“首次”和一個“最大”的發展目標，產能產量得到了穩步提升，已具備月產塔筒、管樁、導管架等產品1.2萬噸，月產導管架4套的生產制造能力。

什么是兩個“首次”，一個“最大”？

為適應快速發展的海上風電市場，實現導管架生產建造的歷史性破局，提高市場競爭力。2023年9月，陽江公司承接了廣西防城港海上風電示范項目A場址3套三樁導管架，該類型項目為公司首次承建，為陽江公司突破導管架建造任務注入了“強心劑”。該項目導管架由灌漿段、主結構、過渡段組成，總高約45米，跨距17米，單套總重約760噸。2024年4月，公司完成該項目履約交付工作，其首套導管架為“粵西地區”首次承制，實現了大型導管架陽江本地化生產“零”的突破。

2024年6月，公司完成首個四樁導管架項目履約工作，該導管架根開28m，高50m，重量約1180t；2024年7月，公司完成國內直徑最大、單體最重的吸力桶導管架，其總重量為2148噸，總高61.5米，吸力桶直徑16米，導管架型寬最大46米。至此，陽江公司完成三種不同類型導管架的生產建造工作，為后期批量化承接導管架生產建造訂單積累了豐富的施工經驗。

從“零”到一，如何突破發展瓶頸？

面對新業務、新產品，怎么做？在哪做？怎么按期交付？怎么保障安全……項目伊始，鋪天蓋地的問號迎面而來，都需要一一解答和解決。“逢山開路，遇水搭橋，沒有邁不過的坎，希望大家堅定信心，鼓足勇氣，確保安全，創造歷史”陽江公司總經理李睿剛在動員會上的講話讓全體員工精神振奮。

此后，陽江公司多次召開專題會，討論研究導管架制作場地、方案、工藝和安全保障等前期工作，先后與富利通、陽江港、山河游艇等碼頭單位展開深入對接，最終確定了制作廠地，成立了碼頭總裝基地。但所謂的總裝基地，在起初只是一片荒地，一眼看去能通向天際。

時間不等人，項目接了就要努力干出來，是每個人心中篤定的目標，在確定施工方案和場地布局方案后，陽江公司導管架建造工作全面開啟，場地平整、門機基礎施工、生產工位布置、結構件生產制造幾乎同時開啟，半年時間陽江公司完成了所有導管架建造項目，同時也完成了碼頭總裝基地的建設工作，一排排高大的門機迎風矗立，俯視著茫茫南海，像極了“四局人”不畏艱難，勇闖敢拼的性格和精神。

萬事開頭難，但當我們勇敢地邁出那一步后，所有的問題都在迎刃而解。面對技術難題，陽江公司成立了技術攻堅小組，派出專人外出考察學習，多次組織圖紙會審、研討建造方案、根據實際情況編制工藝流程及相關文件，多次邀請設計人員召開設聯會，解決“卡脖子”問題，抽調經驗豐富的質檢員前往總裝基地駐守檢驗，確保了導管架制作的每個環節都可控在控。面對翻身、總拼難題，陽江公司投入了大量的人力和起重設備，高峰期投入建造工人近200人，投入門機、履帶吊等起重設備數臺，各類方案十余稿，圓滿完成了單元段制作、短倒、碼頭總拼、翻身等建造工序的施工任務。

此外，為確保導管架能順利發運，陽江公司先后與多家專業運輸單位開展對接，確定了發運、綁扎方案，與陽江市海事局深入溝通，組織開展運輸方案評審會，確保導管架發運安全、順利開展。

如此工程，怎樣確保物資供應？

這個夏天，陽光熱烈而耀眼，將碼頭總裝基地照耀得金黃一片，地面如同巨大的鋼鐵森林，密密麻麻地支撐起整個鋼結構，機器的轟鳴聲不絕于耳，叉車、起重機等重型機械忙碌地作業著，工人們身著工作服，頭戴安全帽，忙碌于各個角落。管節、電線交織在一起，如同復雜的神經網絡，安全標語和警示牌隨處可見，提醒著工人時刻注意安全。在這里，時間仿佛被加速了，每一個瞬間都充滿了緊張和期待。

常言道“兵馬未動糧草先行”，在這片繁忙的背后是各類設備物資的保障工作，而這些工作的背后更是對設備物資保障部門相關人員的考驗。

“你們為什么忽悠我，一遍遍說材料馬上到廠，材料到底在哪兒？”設備物資部業務員王桂鳳焦慮地向廠家追問，而此時已經是晚上11點，設備物資部的辦公室依然燈火通明。在反復催促無果后，第二天凌晨四點，設備物資部負責人已經背起背包，準備前往廠家催貨。盡管此時夜色尚未完全褪去，但是他已經顧不上這些，他深知自己肩負著重要的責任，必須保障物資供應的及時性。

摸著石頭過河，怎么才能“踩得穩、走的實”？

面對導管架這個龐然大物，如何做好安全和質量管理工作考驗著參與項目建設的每一位員工，也是總裝基地每天的“必修課”。

“記得第一次進行高空作業平臺腳手架搭拆檢查時，要乘坐高空車升高到將近50米的高度，雖然已系上了安全帶，但雙腿仍是不自覺地顫抖，每一寸攀升都帶來巨大的壓力和挑戰，但為了檢查平臺的穩定性，保證作業人員能夠安全地在平臺上進行焊接作業，我還是堅持克服自己恐懼的內心，后來隨著次數的增多，也漸漸地變得習以為常了。”陽江公司安環部周藝說道。

“每一次翻身過程都是一次巨大的挑戰，每一次的順利翻身完成都是一次階段性的勝利”陽江公司副總經理、碼頭總裝基地負責人張浩然說道。在整個制作過程中，安全管理面臨的最大挑戰無疑是主體結構的翻身作業，導管架主體結構噸位重、結構復雜，要一次性順利完成翻身作業需要周密的計劃和精確的部署，一旦發生安全事故，面臨的后果將會極其嚴重。為此，陽江公司提前編制專項施工方案，利用CAD、solidworks等技術軟件提前模擬整個作業過程，同時經過多方取經、反復論證和精密計算，解決1250噸履帶吊+650噸履帶吊雙機作業面臨的吊車站位、吊點設置、吊具配置、指揮協調、地面承載等重難點，以及對作業環境進行細致地評估，予以翻身作業充分的安全保障。

孔佑濤是導管架制作施工現場質檢員，在談及質量問題時，他說：“我也是第一次接觸這種類型的產品，而且5臺導管架3個機型，往往剛熟悉一個機型的結構特點，下一臺就又不同了，5臺導管架中建造難度最高的當數W34機位吸力筒導管架，它具有超高、超重、建造精度要求高以及建造難度大等特點，而且總裝時沒有基準面，主體支撐管布置精度極易超標，總組那幾天常常需要整宿測量基準面，不過總算是搞出來了。”

安全是底線，質量則是生命，在“保安全生產、促質量提升”專項行動中，陽江公司構建了全方位、多層次的質量管理體系，通過網格化管理、設置多道停檢點等舉措，確保了每一道工序、每一個結構件都達到標準要求；同時，還積極引入第三方復核機制，先后通過三峽金結中心、天科院等檢測單位的質量復驗，進一步驗證了產品質量的可靠性和安全性，全力以赴為項目履約保駕護航。

高質量履約的背后，有何神秘力量？

自“雙引雙建”工作開展以來，陽江公司黨總支始終把深刻領會“雙引雙建”重要意義和貫徹落實“雙引雙建”工作要求作為黨建工作重點，著力打造富有海工特色和“四局裝備”文化的黨建品牌，通過“黨建引領+”工作模式，促進黨建與生產經營深度融合，引領企業高質量發展。

項目伊始，陽江公司廣大黨員領導干部主動出擊，成立攻關小組，在生產一線組建了“黨員先鋒隊”“青年突擊隊”，設立了“黨員示范崗”，帶領廣大員工邊學邊干，邊摸索邊實踐，邊創新邊破解。過程中，陽江公司通過精細化管理，全方位管控人、材、機使用調配情況，成功破解了新場地、新人員、新產品、材料采購周期長、多項目交叉等發展難題。

在三月至六月這段時間里，連綿不斷的陰雨籠罩著整個碼頭，加之海風帶來的潮濕，仿佛將空氣中的每一絲水分都凝聚在了肌膚之上，令人感到極為不適，整個身心都仿佛被這股潮濕所浸透。轉至夏日，高溫又如同火爐一般烤炙著大地，碼頭總裝基地的員工無一不皮膚黝黑、發亮。就連一向皮膚白皙的段主任，也不例外，在熾熱的陽光下，他的皮膚同樣變得黑亮，讓人驚嘆。

2024年4月19日，粵西首套導管架順利完成總組合攏。

2024年4月23日，首套導管架順利下線。

2024年6月13日，首套導管架順利出運交付。

2024年7月12日，最大直徑吸力桶導管架順利交付。

至此，陽江公司承制的所有導管架順利交付完成，標志著陽江公司在海上風電導管架建造技術和攻堅能力上取得新突破，進一步延伸了公司海上風電裝備制造鏈條，為向更高層次、更廣闊領域拓展奠定了堅實基礎。解鎖了粵西地區本土海上風電導管架建造的密碼，實現了陽江本地化生產建造技術和攻堅能力上“零”的突破。

“長風破浪會有時，直掛云帆濟滄海”。展望未來，陽江公司將繼續憑借在大型海工鋼結構制作和發運方面的獨特優勢，不斷深化研究、銳意創新，積極拓展國內外市場，提升核心競爭力，為“四局品牌”建設提供強大支撐和不竭動力。