上海電氣首臺3.6兆瓦海上風電軸承下線

　　上海電氣精心打造風力發電軸承研發基地，投資2.5億元的高效清潔特大型風電軸承生產線技改項目12月3日竣工投產，首臺3.6兆瓦海上風電軸承下線，標志著上海電氣已擁有國際一流水平的高效風電軸承自主創新設計研發與制造能力。
　　為適應國民經濟的可持續發展，減少二氧化碳排放以緩解全球變暖的趨勢，我國近年來大力發展風能、太陽能、生物質能等可再生清潔能源，風電產業得到爆發性增長。
　　上海電氣集團是我國最大的裝備制造業企業之一，在火電、核電等領域具有悠久的生產歷史和強大的設計、開發、制造與工程總承包能力。為認真貫徹國家新能源戰略，大力發展新能源產業，上海電氣集團充分發揮已有的產業優勢，把風電作為戰略發展的重要組成部分，全力打造包括風電整機和零部件（電機、逆變器、軸承、液壓系統等）在內的完整的風電產業鏈。
　　高效清潔特大型風電軸承生產線技改項目即為配合國家新能源戰略的實施、適應上海電氣風電產業鏈發展而實施。借助于上海聯合滾動軸承有限公司在特大型軸承領域近40年的設計開發和制造經驗，上海電氣實施高效清潔特大型風電軸承生產線技改項目，總投資5億元。一期投資2.5億元，其中固定資產投資2億元，添置國際先進設備，以在2012年達到年生產1800臺套兆瓦級特大型風電軸承的能力，年銷售收入近5億元。作為打造完整的風電產業鏈和建立競爭優勢的戰略舉措，該項目的實施為上海電氣新能源戰略發展奠定了堅實的基礎。
　　該項目以工藝領先、設備先進、成本最優、高效清潔、風險控制為原則，改變了國內特大型軸承生產大多采用“塊狀”布局，車床、鉆孔、齒輪加工、磨床等各自集中置放的做法，采用國際先進的“流程最優化”的“線狀”規劃布局，創新工藝，從鍛件毛坯進車間，經歷各道加工工序和包裝發貨，精確計算、部署各設備的加工能力和節拍，合理配置設備、工序和場地，既確保工件線狀流動，不來回運輸；又嚴格控制生產流程，不發生工序停頓和工件滯留現象。

　　該生產線在熱處理、齒加工、精車加工，關鍵尺寸測量等關鍵工序均采用進口設備，實現單臺設備加工多個工序的復合生產方式，在確保產品加工質量的同時，大大提高了生產效率。經綜合測算，雖然投資成本有所增加，但生產場地、人員均減少40%以上，綜合成本降低20%以上。
　　大型軸承的測量技術始終是軸承行業面臨的一大難題。上海聯合滾動軸承有限公司與上海大學、上海理工大學等開展產學研合作，針對軸承溝道位置、曲率等測量部位，應用多種復合技術進行測試，最終形成并完善了國內一流的風電軸承關鍵工序測量技術。該公司按質量控制計劃訂制了高精度的尺寸檢測尺、動態性能檢測儀、熱處理硬化層檢測儀、齒精度及跳動檢測儀、滾道輪廓位置測量儀等，同時請專業量具制造廠根據軸承的一些特殊尺寸和精度要求，專門設計和定制了專用量具和量塊。按照國外先進的產品制造質量控制模式，在各區域單獨設立測量工作站，確保了產品的制造過程質量和用戶的可裝配性要求。
　　該生產線采用內、外圈分線同時加工的方式，并考慮到有齒輪和無齒輪兩種不同的設計結構，細分成內圈線和外圈線，同步加工，生產效率遠高于國內同行，在國際上也處領先地位。
　　建立競爭優勢是設計規劃時的重要課題，控制生產成本是參與競爭的有效途徑。該生產線主要從兩個方面實現降本目標：一是提高勞動生產率，實現了世界領先的3小時1套的生產節拍，且以多功能設備減少操作人員，合理的流程減少吊裝搬運和物流浪費；二是提高質量降低廢品，尤其是注重過程質量控制，避免損失。
　　為實施清潔生產，高速銑齒和鉆削產生的鐵屑均通過地下輸送通道和粉碎機、壓塊機就地處理，避免長距離搬運產生掉落等現象。加工設備全部采用內循環和自我冷卻處理，做到零排放；采用以車代磨工藝，避免大量使用磨削冷卻液對環境產生不良影響。
　　非風電市場對高端特大型軸承亦有大量需求，從冶金機械、醫療機械、盾構、海洋工程設備等。由于國際市場此類軸承價格昂貴且生產交貨周期甚長，其國產化需求殷切。該生產線規劃時充分考慮了風電和非風電軸承的兼容加工能力，可有效避免風電行業波動對企業經營的影響，降低了投資風險。
　　高效清潔特大型風電軸承生產線技改項目實施兩年，上海電氣精心打造風電軸承研發基地。期間，采用與國際一流咨詢機構合作，通過引進技術團隊，邀集了美國風電軸承技術、設計權威專家與質量工程師等專業人士，先是由引進的技術團隊設計2兆瓦風電軸承，中方技術人員跟著學習；然后由中方人士主持3.6兆瓦風電軸承的設計，外方技術團隊輔助，從而帶出中方一支技術隊伍，并形成自主知識產權。目前，中方技術人員的技術開發能力、過程控制能力均已達到國際一流水平。
　　首臺下線的3.6兆瓦風電軸承將為上海電氣風電設備有限公司的海上風臺配套，在東海迎風運轉。